Die multifunktionale automatische Folienschweißmaschine wird von kleinen und mittleren Lebensmittelverarbeitungsunternehmen aufgrund ihrer Versiegelungsfähigkeit, stabilen Leistung und guten Versiegelungswirkung bevorzugt. Sie wird auch häufig bei der Herstellung von weichen Verpackungsbeuteln eingesetzt. Bei Problemen mit der Versiegelungsfestigkeit der Ränder, der Mitte oder des Bodens bei der Herstellung von Kunststofffolienbeuteln kann diese Maschine zum erneuten Versiegeln verwendet werden, um die Anforderungen an die Heißsiegelqualität zu erfüllen.
Bei längerem Gebrauch, insbesondere unter Last oder Überlastung, kann es jedoch zu elektrischen und mechanischen Störungen kommen. Dazu gehören: schlechte Versiegelung, Aussetzer, durchbrennende Sicherungen beim Start, Quietschgeräusche während des Betriebs, unkontrollierbare Temperaturschwankungen, Verformungen und Verbiegungen der fertigen Beutel an der Versiegelungsstelle sowie Blasenbildung und unregelmäßige Markierungen am Abdruck der Versiegelungsklinge. Dieser Artikel analysiert anhand praktischer Erfahrungen die Ursachen häufiger Fehler, schlägt entsprechende Lösungen vor und erläutert die Wartung der Versiegelungsmaschine. Er soll Unternehmen und Privatpersonen, die die Maschine nutzen, eine Hilfe sein.
1. Schlechte Abdichtung
Eine schlechte Versiegelung ist einer der häufigsten Fehler der Versiegelungsmaschine. Es gibt drei Bedeutungen für eine schlechte Versiegelung:
- Der Verpackungsbeutel lässt sich an der Siegelstelle nicht verschließen.
- Obwohl die Beutelöffnung unter dem Druck der Siegelklinge versiegelt wird, reißt sie bei leichtem Drücken oder Abziehen wieder auf.
- Beim Abziehtest an der Versiegelungsstelle ist die eine Hälfte des Beutels fest verschlossen, während die andere Hälfte getrennt ist. Die Versiegelungsqualität eines solchen Verpackungsbeutels ist jedoch unzureichend, da der Inhalt bei Lagerung und Transport durch Zusammendrücken leicht auslaufen kann. Dies tritt häufig auf, wenn das Verbundauskleidungsmaterial OPP oder geblasenes PE ist.
Die Ursachen für die erste Fehlerart sind hauptsächlich folgende:
- Unzureichende Heißsiegeltemperatur. Unter normalen Umständen sollte die Heißsiegeltemperatur bei Verbundbeuteln mit OPP als Futtermaterial und einer Gesamtdicke von 80–90 μm 170–180 °C betragen. Bei Verbundbeuteln mit PE als Futtermaterial und einer Gesamtdicke von 85–100 μm sollte die Temperatur auf 180–200 °C eingestellt werden. Mit zunehmender Gesamtdicke des Beutels muss die Heißsiegeltemperatur entsprechend erhöht werden.
- Zu hohe Heißsiegelgeschwindigkeit. Die Unfähigkeit, den Beutel zu versiegeln, hängt auch von der Geschwindigkeit der Versiegelungsmaschine ab. Bei zu hoher Geschwindigkeit hat die Versiegelungsstelle nicht genügend Zeit zum Aufheizen, bevor sie von der Zugwalze zur Kühlbehandlung an die Kühlpresse weitergeleitet wird. Dadurch werden die Qualitätsanforderungen an die Heißsiegelung natürlich nicht erfüllt.
- Unangemessener Druck des Gummirads der Kühlpresse. Auf der Ober- und Unterseite befindet sich jeweils ein Gummirad der Kühlpresse, und der Druck zwischen ihnen sollte moderat sein. Ziehen Sie beim Einstellen des Drucks einfach die Feder fest.
Qualitätsprobleme mit der Heißsiegelfolie. Ob sich der Beutel nicht versiegeln lässt, hängt auch von der Qualität der Heißsiegelfolie ab. Ist die Koronabehandlung des Verbundfuttermaterials ungleichmäßig und ineffektiv und trifft sie zufällig an der Versiegelungsstelle zu, lässt sich der Beutel definitiv nicht versiegeln. Dieser Fall kommt selten vor, wird aber in diesem Fall zur Verschrottung des Produkts führen. Daher überwacht in der Farbdruckverpackungsindustrie der nachgelagerte Prozess den vorgelagerten Prozess. Sobald Qualitätsprobleme erkannt werden, müssen die Ursachen analysiert und rechtzeitig behoben werden. Auch Feuchtigkeit oder Schmutz an der Versiegelungsstelle führen zu einer schlechten Versiegelung. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass zur Lösung des ersten Typs von Problemen mit schlechter Versiegelung in der Regel die Heißsiegeltemperatur entsprechend erhöht, die Heißsiegelgeschwindigkeit reduziert und gleichzeitig der Druck des Gummirads der Kühlpresse erhöht werden kann.
Die Ursachen für die zweite Art von Dichtungsfehlern sind hauptsächlich folgende:
- Unzureichende Heißsiegeltemperatur. Das Problem kann durch eine entsprechende Erhöhung der Heißsiegeltemperatur gelöst werden.
- Die Oberfläche der Heißsiegelklinge ist nicht eben. Die Heißsiegelklinge ist in einen oberen und einen unteren Teil unterteilt und üblicherweise mit einem Thermoelement zur Messung der Temperaturübertragung ausgestattet. Die Heißsiegelklinge verfügt über drei Schrauben. Die mittlere Schraube stützt und verstärkt die Klinge, die beiden anderen Schrauben sind mit Druckfedern und Unterlegscheiben ausgestattet, die hauptsächlich zur Druckregulierung der Heißsiegelklinge dienen. Ober- und Unterklinge sind jeweils mit zwei Federn ausgestattet. Die unebene Oberfläche der Heißsiegelklinge kann hauptsächlich dadurch verursacht werden, dass die mittlere Schraube nicht waagerecht montiert ist oder der Druck der Druckfeder der oberen Heißsiegelklinge ungleichmäßig ist.
- Die Lösung besteht darin, die Position der mittleren Schraube zu korrigieren, um sie waagerecht auszurichten. Sollten die oberen und unteren Heißsiegelklingen unausgeglichen sein, kann dies durch eine moderate Einstellung der Druckfeder behoben werden. Wird die Feder nach außen gedrückt, fällt die Heißsiegelklinge nach unten. Wird die Feder der unteren Klinge nach oben gespannt, bewegt sich die Heißsiegelklinge nach oben.
- Ungleichmäßiger Druck des Gummirads der Kühlpresse. Ungleichmäßiger Druck des Gummirads der Kühlpresse führt ebenfalls zu dieser Art von Dichtungsfehlern. Die Lösung ist ähnlich wie im ersten Fall.
Die Ursachen für die dritte Art von Dichtungsfehlern sind hauptsächlich folgende:
- Ungleichmäßiger Druck der Heißsiegelklinge oder Kühlklinge. Die Einstellung der Heißsiegelklinge und der Kühlklinge ist genau gleich.
- Die Oberfläche der Heißsiegelklinge ist nicht eben. Siehe die entsprechende Lösung für den zweiten Typ eines mangelhaften Siegelfehlers.
2. Sicherung durchgebrannt
Der Hauptmotor der Folienversiegelungsmaschine ist der erste inländische Wechselstrommotor mit einem integrierten Schneckengetriebe aus reinem Aluminium, das hauptsächlich das Getriebe und die Zahnradübertragung der einzelnen Komponenten antreibt. Manchmal gibt die Versiegelungsmaschine beim Starten ein „quietschendes“ Geräusch von sich, funktioniert nicht normal und sogar die Sicherung am stromführenden Kabel brennt durch.
Um dieses Problem zu beheben, prüfen Sie zunächst, ob die Stromversorgung normal ist. Unterbrechen Sie dann die Stromversorgung. Messen Sie anhand des Widerstandsbereichs, ob der Schalter beschädigt ist, und prüfen Sie sorgfältig, ob Stromkreis und Motor kurzgeschlossen sind. Wenn der Motor kurzgeschlossen ist, die Wicklung durchgebrannt ist oder der Draht gebrochen ist, brennt die Sicherung normalerweise durch, sobald die Versiegelungsmaschine gestartet wird. Ein weiterer Grund für diesen Fehler ist eine zu kleine Sicherungsspezifikation. Eine Erhöhung der Spezifikation kann das Problem lösen.
3. „Quietschendes“ Geräusch während des Betriebs
Dieser Fehler tritt während des Betriebs der Versiegelungsmaschine auf. Das „Quietschgeräusch“ tritt oft plötzlich auf, gefolgt von einer ungleichmäßigen Versiegelungsgeschwindigkeit, was zu einem unschönen Muster am Versiegelungsabdruck des Verpackungsbeutels führt und die Qualität des Produkts beeinträchtigt. Manchmal funktioniert es normal, aber es ist unvorhersehbar.
Dieses Phänomen ist meist auf mechanische Beschädigungen oder starken Verschleiß sowie auf mangelnde Schmierung zurückzuführen. Die Lösung besteht darin, Motoröl und Schmierfett derselben Art zu mischen und in das Getriebe zu geben. Anschließend die Schrauben festziehen, um die Dichtheit wiederherzustellen. Nach dem Starten der Maschine verschwindet das „Quietschen“ und die Dichtung ist wieder normal.
Wenn die Hochtemperatur-Riemenverbindung locker, stark abgenutzt und nicht sauber ist und sich Schmutz auf der Oberfläche befindet und sie während des Betriebs nicht mit dem Antriebsrad synchronisiert, entsteht außerdem ein „Quietschgeräusch“. Die Lösung besteht darin, den Hochtemperatur-Riemen durch einen Riemen derselben Spezifikation zu ersetzen. Das Ersetzen des Hochtemperatur-Riemens erfordert eine gewisse Geschicklichkeit. Drücken Sie zuerst die Druckradfeder von Hand zusammen, legen Sie dann ein Ende des Hochtemperatur-Riemens auf das Gummirad und halten Sie das andere Ende von Hand gegen das andere Gummirad. Stellen Sie den Geschwindigkeitsregler auf niedrige Geschwindigkeit. Nach dem Start wird der Hochtemperatur-Riemen aufgrund der Bewegungsträgheit automatisch installiert.
Manchmal ist das Quietschen auch beim Gleichstrom-Nebenschlussmotor zu hören. Dies kann auf Ölmangel in den Motorlagern zurückzuführen sein. In diesem Fall sollte der Motor zerlegt und mit Öl geschmiert werden, dann verschwindet das Geräusch.
4. Verlust der Siegeltemperaturkontrolle
Dieser Fehler ist gekennzeichnet durch eine Fehlfunktion des Temperaturmessgeräts, die fehlende Möglichkeit zur Temperaturregelung, eine instabile Heißsiegeltemperatur und eine entweder versengte oder schlecht versiegelte Siegelstelle mit deformierter und unansehnlicher Versiegelung. Die Hauptursache für diesen Fehler ist ein defektes Thermometer, das repariert werden muss. Darüber hinaus kann auch das Thermoelement defekt sein und die gemessene Temperatur nicht normal an das Thermometer übertragen. Der Austausch durch ein Thermoelement gleichen Typs und gleicher Spezifikation kann das Problem lösen.
Aus mechanischer Sicht liegt der Grund darin, dass der Heißsiegeldruck ungleichmäßig ist. Das Problem lässt sich lösen, indem die Druckfeder der Heißsiegelklinge so eingestellt wird, dass der Druck konstant bleibt. Gleichzeitig sollte die Kontaktfläche der Heißsiegelklinge sauber und schmutzfrei gehalten werden.
Ein weiterer Grund besteht darin, dass die Heißsiegelqualität des Verbundmaterials selbst nicht gut ist und sich der Heißsiegelkoeffizient ändert, wodurch die Temperatur, der es standhalten kann, inkonsistent wird.
5. Intermittierender Betrieb der Versiegelungsmaschine
Wir sind auf den Fehler des intermittierenden Betriebs und der ungleichmäßigen Geschwindigkeit der Versiegelungsmaschine während der Produktion gestoßen. Nach der Demontage der Abdeckung auf der Rückseite der Versiegelungsmaschine stellten wir fest, dass sich die Verbindung zwischen Motorwelle und Getriebe gelockert und gelöst hatte. Das erneute Anziehen der Schrauben, um sie wieder perfekt zu fixieren, löste das Problem. Der Hauptmotor arbeitet außerdem über Kontakt mit Kohlebürsten. Wenn die Kohlebürsten stark abgenutzt sind, keinen vollständigen Kontakt mit den Schleifringen haben oder eine schlechte Reibung aufweisen, läuft die Versiegelungsmaschine ebenfalls intermittierend. Das Ersetzen der Kohlebürsten durch neue desselben Typs löst das Problem.
6. Blasen und unregelmäßige Markierungen an der Versiegelungsstelle
Auch dieser Fehler kommt recht häufig vor. Er führt zwar nicht zum Auslaufen der Verpackung, beeinträchtigt aber die Ästhetik der Verpackung und schädigt das Produktimage.
Die Hauptursachen für diesen Fehler sind folgende:
- Nach längerem Gebrauch des Geräts haften Staub, Kunststoffspäne und anderer Schmutz am Hochtemperaturband, wodurch das Band ungleichmäßig und unregelmäßig wird. Dies führt zu einer ungleichmäßigen Erwärmung an der Versiegelungsstelle. Nach dem Pressen durch das Kühlpressrad bilden sich Blasen. Durch Reinigen oder Ersetzen des Hochtemperaturbandes kann der Fehler behoben werden. Das Hochtemperaturband ist in der Regel 1,5 cm breit und etwa 22 μm dick. Wenn sich der Schmutz wirklich nicht entfernen lässt, muss es verschrottet werden.
- Auf dem Gummirad der Kühlpresse befinden sich unregelmäßig angeordnete konkave und konvexe Markierungen, die sich direkt auf der Verpackung widerspiegeln und an der Versiegelungsstelle viele deutliche Markierungen verursachen. Um das ästhetische Erscheinungsbild des Verpackungsbeutels zu gewährleisten, empfiehlt es sich, das Gummirad der Kühlpresse auszutauschen.
7. Zu beachtende Punkte bei der Gerätewartung
- Die Versiegelungsmaschine sollte an einem belüfteten und trockenen Ort aufgestellt werden, wobei die Raumtemperatur bei etwa 25 °C gehalten werden sollte.
- Nach jeweils 48 Betriebsstunden der Versiegelungsmaschine sollte jedem beweglichen Teil, hauptsächlich den Zahnrädern, Lagern und dem Getriebe, 6# Motoröl hinzugefügt werden.
- Um die gesamte Maschine sauber zu halten, sollte regelmäßig Staub entfernt werden. Bei Nichtgebrauch ziehen Sie am besten den Netzstecker und decken Sie ihn mit einer Abdeckung ab.
- Wenn die Laufzeit zu lang ist, sollte der Kühllüfter vor dem Abschalten der Maschine eingeschaltet werden. Warten Sie, bis die Temperatur gesunken ist, bevor Sie die Maschine abschalten. Denn wenn Sie die Maschine ohne Kühlung abschalten, kann der Hochtemperaturriemen sehr leicht beschädigt werden.
- Um die Qualität der Versiegelung zu gewährleisten, sollte das Hochtemperaturband regelmäßig von Schmutz gereinigt werden.
- Stark abgenutzte Teile sollten rechtzeitig ausgetauscht werden, um die Lebensdauer der gesamten Maschine zu verlängern.
Veröffentlichungszeit: 26. Februar 2025